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PLC も、一つの方法です

「Programmable Logic Controller」の略称。

直訳すると「プログラムの論理で管理するもの」。

この機器は、命令(入力)に応じた動作を演算し、機械等を運転したり、監視等を行う事ができます。


「竣工図書」で知り得た情報を、「基準値」として位置付けた後、収集データ値を比較すれば容易に現況状況が把握でき、その変化量を監視すれば 「必要・不要」が判別できますね。

このシステムを「PLC」で行うか、それ共他の「システム」で行うか、だけの違いです。

「PLC」その物は、汎用性も広く多くの分野で活用されており、プログラム変更も比較的簡単に扱える事ができ、且つデータ収集や運転操作、監視等 幅広く利用でき、更には「LAN・イーサーネット・インターネット」上でも操作管理を行う事ができ、特に「設備分野」では重宝される筈なのですが、 如何言う訳かある程度の規模で無い限り導入されて居ない様に見受けられますが、勿体無い限りです。

敬遠されている理由の一つは、I−O(入出力)とプログラムに費用が掛かり過ぎると、誤解されている様にも見受けられます。

然し、他のシステムでも同様にI−O(入出力)とプログラム作業は不可欠なのですから、条件的には何等比較する余地は無い筈で、寧ろ「PLC」の 方が便利で然も安価で汎用性に富み扱い易いと言うのが、私の意見ですが如何なものでしょうか。。

PLC本体(キーエンス製)
PLC本体(キーエンス製)

PLCなど収納されている様子
PLCなど収納されている様子

PLCとは 離れた場所で遠隔操作や監視可。 問題点や現状の把握 事業拡大 経費やCO2削減へ

・運転操作・製造ライン・制御・計測・監視等に利用

・複数のPLCを通信線(2本の電線又は、光ケーブル)で繋ぎ合わせ(リンク)、様々な信号を共有

・イーサーネットやインターネットを介し、離れた場所で遠隔操作や監視可

・データ収集が簡単⇒問題点や現状の把握・・・事業拡大・経費やCO2削減のヒント

PLC 導入前と 導入後

今まで…配線が複雑・時間手間がかかる・応用が利かない

今まで

・リレー(継電器)やタイマー等を組み合わせたりして 運転や停止、監視。
   
 回路変更をしない限り、応用が利かない!

・配線作業も手間。

・回路が追加される度にリレー等を増設したり、配線を行っていました。
   
 管理が困難。

PLCを導入したら…信号の共有・24時間監視管理OK!・売上UP・

PLCを導入したら・・・

・複数のPLCをリンクで繋ぎ合わせ様々な信号を共有可。
   
 オーナーが全てを24h管理・監視可

・イーサーネットやインターネットを介して離れた場所で運転操作等が可能!
   
 天候・距離・時間などに関係なく操作  OK!・・・タイマーではないので、状況に応じて対応できる。

・複雑な回路もPLCのプログラムで収められた。
   
配線工程は大幅に簡略化!
回路の精度も大幅にUP!
近年の製造ラインには欠かす事のできない存在に。

・データ収集・・・更なる改善・経費削減

・エコ

・売上げUP!

・環境に優しい

  • 全てを24h管理・監視可!
  • 配線は簡略化!
  • 時間・手間がかからない!手軽!
  • 応用が利く!
  • 回路の精度も大幅にUP!
  • データ収集・・・更なる改善・経費削減・エコ・売上げUPへ!

弊社が得意とする業務

PLCの仕組み


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